重慶管件焊接缺陷及防控措施：

　　1、裂紋按其產(chǎn)生部位不同可分為縱向裂紋、橫向裂紋、弧坑裂紋、熔合裂紋和熱影響區(qū)裂紋等;按其產(chǎn)生的溫度和時間不同又可分為熱裂紋(包括結(jié)晶裂紋和熱影響區(qū)液化裂紋等)、冷裂紋(包括氫致裂紋和層狀撕裂等)以及再熱裂紋。

　　1)熱裂紋一般是指高溫下所產(chǎn)生的裂紋所以又叫高溫裂紋，它的產(chǎn)生原因是由于重慶管件焊接熔池在結(jié)晶過程中存在著偏析現(xiàn)象，偏析出的物質(zhì)多為低熔點共晶和雜質(zhì)，它們在結(jié)晶過程中以液態(tài)間層存在。由于熔點低往往最后結(jié)晶凝固，強度極俗低，當重慶管件焊接拉力足夠大時，會將液態(tài)間層拉開或凝固后不久被拉斷而形成裂紋。

　　熱裂紋的防控措施：①限制鋼材及焊材中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量，減少硫、磷等元素含量及降低碳量;②調(diào)節(jié)焊縫金屬化學(xué)成分，改善焊縫組織，細化焊縫晶粒，以提高塑性減少和分散偏析程度，控制低熔點共晶的有害影響;③提高焊條和焊劑的堿度，以降低焊縫中雜質(zhì)含量，改善偏析程度;④控制重慶管件焊接規(guī)范，適當提高焊縫形狀系數(shù)，采用多層多道焊法，避免中心線偏析，防止中心線裂紋;⑤采用各種降低重慶管件焊接應(yīng)力的工藝措施;⑥斷弧時采用收弧板，填滿弧坑;⑦采用盡量小的焊接線能量，防止液化裂紋產(chǎn)生。

　　2)冷裂紋是在冷卻過程中或冷卻至室溫以后所產(chǎn)生的裂紋。重慶管件的冷裂紋可以在焊接后立即出現(xiàn)，也可以延至幾小時、幾天、幾周甚至更長時間以后發(fā)生，又稱為延遲裂紋或氫致裂紋。冷裂紋一般在焊接低合金高強度鋼、中碳鋼、合金鋼等易淬火鋼時容易發(fā)生，主要由于氫的作用而引起。而低碳鋼、奧氏體不銹鋼焊接時遇到較少。形成冷裂紋的基本條件是焊接接頭形成淬硬組織、擴散氫的存在和濃集存在較大的焊接拉伸應(yīng)力。

　　重慶管件冷裂紋的防控措施：①選用堿性低氫焊條和堿性焊劑，減少焊縫中的擴散氫含量;②焊條和焊劑應(yīng)嚴格按規(guī)定要求進行烘干，隨用隨取;③選擇合理的焊接規(guī)范和線能量，如焊前預(yù)熱，控制層間溫度、緩冷等;④焊后立即進行消氫處理，使氫充分逸出焊接接頭;⑤焊后及時進行熱處理，改善其韌性;⑥提高鋼材質(zhì)量，減少鋼材中層狀夾雜物，防止　層狀撕裂;⑦采用降低焊接應(yīng)力的各種工藝措施。

　　2、重慶管件未焊透產(chǎn)生的原因是接頭的坡口角度小，間隙過小或鈍邊過大;管子厚薄不均，錯邊量過大;焊接電流或焊炬火焰能率過小，或焊速過大等都容易形成未焊透。

　　防控措施控制接頭坡口尺寸，管道單面焊雙面成形的接頭，其裝配間隙應(yīng)為焊條直徑，并有合適的鈍邊，管子對口應(yīng)嚴格控制錯邊量，壁厚不同的管子應(yīng)按要求進行加工成緩坡形。

　　3、重慶管件未熔合產(chǎn)生的原因熱能過小：焊條、焊絲和焊炬火焰偏于坡口一側(cè)，或焊條偏心，偏弧使電弧偏于一側(cè)，使母材或前一層焊縫金屬未得到充分溶化就被填充金屬覆蓋而造成。當母材坡口或前一層焊縫表面有鐵銹或污物，焊接時由于溫度不夠，未能將其溶化面蓋上填充金屬，也會形成過及層間未熔合。

　　防控措施焊條和焊炬的角度要合適，運條要適當，要注意觀察坡口兩側(cè)溶化情況;選用稍大的焊接電流和火焰能率。適當控制焊速，使熱量增加足以溶化母材或前一層焊縫金屬;發(fā)現(xiàn)焊條偏心或偏弧，應(yīng)及時調(diào)整角度，使電弧處于正確方向;仔細清理坡口和焊縫上的臟物。

　　4、重慶管件的夾渣產(chǎn)生原因坡口角度過小，焊接電流過小，溶渣粘度大等，將使熔渣浮不表面而引起渣。焊條藥皮塊狀脫落未被溶化;多層多道焊，溶渣沒有清理干凈而殘留在焊縫中;氣焊時焊炬火焰能率不夠，焊前工作清理不好，采用氧氣焊，或擺動幅度小沒有將熔渣撥出等，均會引起渣。

　　防控方法適當調(diào)整接電流，使溶池達到一定溫度，讓溶渣充分浮出;采用良好工藝性能的焊條;仔細清理母材上的臟物或前一層(道)上的溶渣;焊接過程中始終要保持清晰的溶池，溶渣和液態(tài)金屬良好分離;氣焊時應(yīng)選用合適的焊咀和火焰能率;并采用中性焰，焊接時仔細操作將熔渣撥出溶池。

　　5、重慶管件的氣孔產(chǎn)生原因焊接過程中一切導(dǎo)致產(chǎn)生大量氣體的因素都是產(chǎn)生氣孔的原因，主要有以下兩方面原因：①焊接材料方面：焊條和焊劑受潮，或未按規(guī)定進行烘干;焊條藥皮變質(zhì)，脫落，或因烘干溫度過高而使藥皮中部分成分變質(zhì)失效;焊芯銹蝕，焊絲清理不干凈，焊劑中混入污物等均易產(chǎn)生氣孔。②焊接工藝方面：手工電弧焊時，采用過大的電流造成焊條藥皮發(fā)紅而失云保護作用，使用堿性低氫焊條焊接時電弧拉的過長;埋弧焊時使用過高的電弧電壓，或網(wǎng)路壓力波動太大;手工鎢極氬弧焊時氬氣純度低，保護不良;氣焊時火焰成分不對;焊炬擺動幅度過小，溶池得不到充分攪拌，氣體排不出來，或焊速過快，焊絲填加不均勻等都易形成氣孔。

　　防控措施不使用藥皮脫落、開裂、變質(zhì)、藥皮偏心、焊芯銹蝕的焊條。各種焊條、焊劑都應(yīng)該按規(guī)定要求進行烘干。焊接坡口兩側(cè)應(yīng)按要求清理干凈;要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度;堿性焊條施焊時應(yīng)短弧操作，焊條在施焊中發(fā)現(xiàn)偏心應(yīng)及時轉(zhuǎn)動和調(diào)整傾斜角度;氬焊時，要嚴格按規(guī)定標準選擇氬氣純度;氣焊時，應(yīng)選用中性焰并熟練操作。

　　6、重慶管件的咬邊產(chǎn)生原因手工電弧焊產(chǎn)生咬邊主要原因是焊接時電流過大，電弧過長，焊條角度及運條不當所致;埋弧自動焊時，焊速過快，溶寬下降，易形成咬邊;氣焊時若火焰能率過大，焊咀和焊絲擺動不當?shù)榷家桩a(chǎn)生咬邊。

　　防控措施手工電弧焊時應(yīng)選擇合適的電流、電弧長度，焊條操作角度要合適;焊條運條擺動時在坡口邊緣稍作停留稍慢一些，而中間略快一些;自動焊時焊接速度要適當;氣焊時火焰能率要適當，焊咀與焊絲擺動要適宜。

　　7、重慶管件的內(nèi)凹產(chǎn)生原因根部焊縫低于母材表面的現(xiàn)象稱為內(nèi)凹，手工電弧焊單面焊雙面成型管子仰焊，常產(chǎn)生這種缺陷。仰焊時，由于溶池在高溫時的表面張力小，使鐵水在自重作用下下墜，產(chǎn)生凹陷。

　　防控措施應(yīng)選擇合理的焊接坡口，其角度和組裝間隙不宜過大，鈍邊不宜過小;焊接電流應(yīng)適中，施焊過程調(diào)整好焊接電流，嚴格控制好溶池形狀和大小，操作時要注意二側(cè)穩(wěn)弧。

　　8、重慶管件的焊瘤產(chǎn)生原因正常焊縫外多余的金屬稱為焊瘤，這種缺陷的產(chǎn)生原因是由于熔池溫度過高，液態(tài)金屬凝固較慢在自重下外流而形成的。

　　防控措施立焊、仰焊時頻嚴格控制熔池溫度，不使其過高，盡量采用短弧焊;焊條擺動中間宜快，二側(cè)稍慢些;坡口間的組裝間隙不宜過大，焊接電流選擇要適當，不宜過大;當溶池溫度過高過大時應(yīng)滅弧，待溶池溫度稍下降后在引弧焊接。

　　9、重慶管件的弧坑產(chǎn)生原因是指焊縫收尾處產(chǎn)生的下陷。產(chǎn)生的原因主要是熄弧時沒有再次引弧把其填滿，或因電流過大，埋弧焊時沒有分現(xiàn)兩步按下"停止"按鈕。

　　防控措施手工焊進收弧時焊條需在熔池處作短時間停留或作幾次點焊，使足夠的填充金屬填滿熔池;薄壁管焊接時要正確選擇焊接電流;自動焊時要分二步按"停止"按鈕，既先停止送絲后切斷電源。

　　10、重慶管件的焊縫尺寸不符和要求包括焊縫成型粗劣、焊縫高低不平、焊縫加強高低差超過標準。 產(chǎn)生的原因焊接規(guī)范選擇不當、運條速度、焊條角度不當或操作不熟練所引起。

　　防控措施坡口角度要合適，裝配間隙要均勻、選擇正確的焊接規(guī)范，手工焊時焊工要熟練掌握運條，焊接速度，焊條角度，才能獲得均勻美觀的外觀成型。